去年，梅鋼公司緊緊圍繞“制造技術(shù)領(lǐng)先、效率領(lǐng)先”的戰(zhàn)略路徑，以制造能力提升為核心，以管理變革為驅(qū)動，以新產(chǎn)線達標(biāo)為抓手，狠抓生產(chǎn)的穩(wěn)定順行、成本的持續(xù)改善、品種的拓展升級、質(zhì)量的穩(wěn)定提升、費用的有效管控，通過全方位倒逼和全系統(tǒng)挖潛，不僅實現(xiàn)扭虧為盈，全口徑勞動效率等績效指標(biāo)快速提升，而且體系制造能力與系統(tǒng)挖潛增效水平明顯提升。

　　去年，梅鋼以變革為動力，大力推進職能部門體系優(yōu)化與業(yè)務(wù)整合，通過職能調(diào)整、流程再造、管理信息化和機構(gòu)精簡等探索實踐支撐效率提升，實現(xiàn)了“人員總數(shù)下降、全口徑勞動效率提升”的預(yù)定目標(biāo)。鋼鐵主業(yè)和礦業(yè)分公司的機構(gòu)精簡率，分別達到了16.7%和36.6%。運輸物流業(yè)務(wù)有效整合后，鐵路、碼頭、汽車三大系統(tǒng)的管理界面清晰有序，整體協(xié)同能力大幅提升。梅鋼去年全口徑勞動效率提升了10.6%，生產(chǎn)協(xié)力費用下降了6.03%。

　　去年，梅鋼全力推進新產(chǎn)線達標(biāo)、達效，冷軋廠在積極尋求外部技術(shù)支撐的同時，聚焦現(xiàn)場改善、穩(wěn)產(chǎn)提質(zhì)，優(yōu)化品種結(jié)構(gòu)，主動開展內(nèi)部挖掘和生產(chǎn)工藝技術(shù)攻關(guān)改進，重點解決了酸洗機組薄規(guī)格軋制振動等生產(chǎn)技術(shù)難題，成功實施了光輥替代毛輥模式生產(chǎn)厚料等新工藝，不僅優(yōu)化了鍍鋁鋅機組出口生產(chǎn)節(jié)奏，還開發(fā)出了全規(guī)格的深沖用鋼品種。鍍錫機組生產(chǎn)工藝升級之后，高檔產(chǎn)品的訂貨比例一舉攀升到了40%。去年，冷軋廠產(chǎn)品質(zhì)量異議萬元損失同比下降了8.21元。

　　同時，梅鋼全產(chǎn)線系統(tǒng)積極開展與先進水平對標(biāo)找差，煉鐵廠以項目化推進方式，在煉鐵、燒結(jié)、煉焦和設(shè)備四大區(qū)域，全面實施降本增效，從而創(chuàng)造了鐵水年產(chǎn)能突破700萬噸大關(guān)、燒結(jié)礦和焦炭生產(chǎn)創(chuàng)歷史新高等可喜佳績。隨著新產(chǎn)線達標(biāo)、品種結(jié)構(gòu)優(yōu)化、產(chǎn)品質(zhì)量改善等工作的有力推進，公司產(chǎn)品實現(xiàn)能力快速提升。冷軋酸洗產(chǎn)品首次實現(xiàn)盈利；新產(chǎn)線廢次降持續(xù)降低，工序能耗逐步達標(biāo)；品種結(jié)構(gòu)不斷優(yōu)化，熱軋、酸洗、鍍錫產(chǎn)品覆蓋率較上年提升；產(chǎn)品質(zhì)量持續(xù)改善，廢次降發(fā)生率降低，合同一次通過率在上年基礎(chǔ)上大幅提升。

　　采購降成本潛力有效釋放。梅鋼相關(guān)人員跟蹤市場變化，把握采購時機，實施進口礦等大宗物料策略采購；協(xié)同寶鋼股份(600019,股吧)原料采購中心，通過引進優(yōu)質(zhì)進口煤、開發(fā)國內(nèi)新煤種，不斷優(yōu)化配煤的結(jié)構(gòu)，降低配煤成本成效顯著；優(yōu)化采購模式，煉鋼耐材、冷軋軋制油等采用供應(yīng)商區(qū)域承包模式，采購成本大幅降低。物流成本持續(xù)優(yōu)化，工序物流成本納入單位KPI績效考核指標(biāo)；汽運產(chǎn)品實現(xiàn)100%直裝，水運產(chǎn)品直裝比例同比增加近20個百分點。